Os moldes de injeção são uma parte indispensável da moldagem por injeção. Já apresentamos o número de cavidades, a localização do ponto de injeção, o sistema de canais quentes, os princípios de projeto de moldes de injeção e a seleção de materiais para moldes de injeção. Hoje, vamos abordar o projeto do sistema de exaustão de moldes de injeção de plástico.
Além do ar original na cavidade, o gás presente nela também contém gases voláteis de baixa massa molecular gerados pelo aquecimento ou cura do material de moldagem por injeção. É necessário considerar a descarga sequencial desses gases. De modo geral, para moldes com estruturas complexas, é difícil estimar a posição exata da câmara de ar antecipadamente. Portanto, geralmente é necessário determinar sua posição por meio de um molde de teste e, em seguida, abrir a ranhura de exaustão. A ranhura de ventilação geralmente é aberta na posição onde o eixo Z da cavidade é preenchido.
O método de exaustão consiste em usar as peças do molde para ajustar a folga e abrir a ranhura de exaustão para permitir a saída dos gases.
A exaustão é necessária para a moldagem e ejeção de peças injetadas. No caso de peças injetadas com cavidades profundas, após a injeção, o gás presente na cavidade é expelido. Durante o processo de desmoldagem, forma-se um vácuo entre a superfície da peça plástica e a superfície do núcleo, o que dificulta a remoção. Se a desmoldagem for forçada, as peças injetadas podem deformar-se ou danificar-se facilmente. Portanto, é necessário introduzir ar, ou seja, injetar ar entre a peça injetada e o núcleo, para que a peça plástica possa ser desmoldada suavemente. Ao mesmo tempo, são usinados alguns sulcos rasos na superfície de separação para facilitar a exaustão.
1. O gabarito da cavidade e do núcleo deve utilizar um bloco de posicionamento cônico ou um bloco de posicionamento de precisão. O guia é instalado nos quatro lados ou ao redor do molde.
2. A superfície de contato entre a placa A da base do molde e a haste de reinicialização deve utilizar uma almofada plana ou uma almofada redonda para evitar danos à placa A.
3. A parte perfurada do trilho guia deve ter uma inclinação de pelo menos 2 graus para evitar rebarbas e lascas, e a parte perfurada não deve ter uma estrutura de lâmina fina.
4. Para evitar amassados em produtos moldados por injeção, a largura das nervuras deve ser inferior a 50% da espessura da parede da superfície de acabamento (valor ideal <40%).
5. A espessura da parede do produto deve ser um valor médio, e pelo menos variações devem ser consideradas para evitar amassados.
6. Se a peça moldada por injeção for uma peça galvanizada, o molde móvel também precisa ser polido. Os requisitos de polimento são secundários apenas aos requisitos de polimento espelhado para reduzir a geração de material frio durante o processo de moldagem.
7. Deve ser embutido nas nervuras e ranhuras em cavidades e núcleos mal ventilados para evitar insatisfação e marcas de queimadura.
8. Os insertos, etc., devem ser posicionados e fixados firmemente, e o wafer deve possuir medidas antirrotação. Não é permitido o uso de folhas de cobre ou ferro sob os insertos. Se a área de solda for alta, a parte soldada deve formar uma área de contato maior e ser retificada para ficar plana.
Data da publicação: 31 de dezembro de 2021