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1. O objetivo do teste de molde?

A maioria dos defeitos moldados ocorre durante o processo de plastificação e moldagem do produto, mas às vezes relacionados ao design de molde irracional, incluindo a quantidade de cavidades;o projeto do sistema de câmara fria/quente;o tipo, posição e tamanho da porta de injeção, bem como a própria estrutura da geometria do produto.

Além disso, durante o processo de teste real, para compensar a falta de projeto do molde, a equipe de teste pode definir um parâmetro incorreto, mas a faixa de dados real da produção em massa exigida pelo cliente é muito limitada, uma vez que as configurações dos parâmetros com qualquer pequeno desvio, a qualidade da produção em massa pode levar muito além da faixa de tolerância permitida, resultará no declínio do rendimento real da produção, aumento dos custos.

O objetivo do teste do molde é encontrar os parâmetros ideais do processo e o projeto do molde.Desta forma, mesmo que o material, parâmetro da máquina ou fatores ambientais tenham alguma mudança, o molde ainda é capaz de manter a produção em massa estável e ininterruptamente.

2. Etapas de teste do molde que estamos seguindo.

Para garantir o resultado correto do teste do molde, nossa equipe obedecerá os passos abaixo.

Passo 1.Ajuste da temperatura do “barril do bico” da máquina injetora.

Deve-se observar que a configuração inicial da temperatura do barril deve ser baseada na recomendação do fornecedor do material.E então de acordo com as condições específicas de produção para o ajuste fino adequado.

Além disso, a temperatura real do material fundido no barril deve ser medida com um detector para garantir a conformidade com a tela mostrada.(Tivemos dois casos com diferença de temperatura de até 30 ℃).

Passo 2. Ajuste da temperatura do molde.

Da mesma forma, o ajuste inicial da temperatura do molde também deve ser baseado no valor recomendado fornecido pelo fornecedor do material.Portanto, antes do teste formal, a temperatura da superfície das cavidades deve ser medida e registrada.A medição deve ser feita em local diferente para ver se a temperatura está equilibrada e registrar os resultados correspondentes para a referência de otimização do molde de acompanhamento.

Etapa 3. Configurando os parâmetros.

Como plastificação, pressão de injeção, velocidade de injeção, tempo de resfriamento e velocidade do parafuso de acordo com a experiência, otimize-o adequadamente.

Etapa 4. Encontrar o ponto de transição de “retenção de injeção” durante o teste de enchimento.

O ponto de transição é o ponto de comutação da fase de injeção para a fase de retenção de pressão, que pode ser a posição do parafuso de injeção, o tempo de enchimento e a pressão de enchimento.Este é um dos parâmetros mais importantes e básicos no processo de moldagem por injeção.No teste de enchimento real, os seguintes pontos precisam ser seguidos:

• A pressão de retenção e o tempo de retenção durante o teste são geralmente ajustados para zero;
• Geralmente, o produto é preenchido de 90% a 98%, dependendo das circunstâncias específicas da espessura da parede e do projeto da estrutura do molde;
• Como a velocidade de injeção afeta a posição do ponto de injeção, é necessário reconfirmar o ponto de injeção cada vez que a velocidade de injeção for alterada.

Durante a etapa de enchimento, podemos ver como o material se enche no molde, julgando assim quais as posições fáceis de ter sifão de ar.

Etapa 5. Localize o limite da pressão de injeção real.

A configuração da pressão de injeção na tela é o limite da pressão de injeção real, portanto, deve ser definida sempre maior que a pressão real.Se for muito baixo e depois for aproximado ou excedido pela pressão de injeção real, a velocidade de injeção real diminuirá automaticamente devido à limitação de potência, o que afetará o tempo de injeção e o ciclo de moldagem.

Etapa 6. Encontre a melhor velocidade de injeção.

A velocidade de injeção aqui referida é a velocidade em que o tempo de enchimento é o mais curto possível e a pressão de enchimento é a menor possível.Nesse processo, os seguintes pontos devem ser observados:

• A maioria dos defeitos de superfície dos produtos, especialmente próximos ao portão, são causados ​​pela velocidade de injeção.
• A injeção em vários estágios só pode ser usada quando uma injeção de estágio único não pode atender às necessidades, especialmente no teste do molde.;
• Se o status do molde for bom, o valor de ajuste de pressão estiver correto e a velocidade de injeção for suficiente, o defeito de flash do produto não está diretamente relacionado à velocidade de injeção.

Etapa 7. Otimize o tempo de espera.

O tempo de espera também pode ser chamado de tempo sólido da porta de injeção.Em geral, o tempo pode ser determinado por pesagem.resultando em tempos de retenção diferentes, e o tempo de retenção ideal é o tempo em que o peso do molde é maximizado.

Etapa 8. Otimizando outros parâmetros.

Tal como a pressão de retenção e a força de aperto.

Muito obrigado pelo seu tempo para ler aqui. saiba mais sobre teste de molde