1. Qual o objetivo do teste de mofo?
A maioria dos defeitos de moldagem ocorre durante o processo de plastificação e moldagem do produto, mas às vezes estão relacionados ao projeto inadequado do molde, incluindo a quantidade de cavidades; o projeto do sistema de canais frios/quentes; o tipo, a posição e o tamanho do ponto de injeção, bem como a estrutura da geometria do próprio produto.
Além disso, durante o processo de teste propriamente dito, para compensar a falta de projeto do molde, a equipe de testes pode definir parâmetros incorretos. No entanto, a faixa de dados da produção em massa exigida pelo cliente é muito limitada; qualquer pequeno desvio na configuração dos parâmetros pode comprometer significativamente a qualidade da produção em massa, resultando em queda na produtividade e aumento de custos.
O objetivo do teste de molde é encontrar os parâmetros de processo e o projeto de molde ideais. Dessa forma, mesmo que o material, os parâmetros da máquina ou os fatores ambientais sofram alterações, o molde permanece estável e a produção em massa continua ininterrupta.
2. Etapas do teste de mofo que estamos seguindo.
Para garantir que o resultado do teste de molde esteja correto, nossa equipe seguirá os passos abaixo.
Passo 1. Ajustar a temperatura do "cilindro do bico" da máquina de injeção.
É importante observar que a configuração inicial da temperatura do cilindro deve ser baseada na recomendação do fornecedor do material. Em seguida, deve-se realizar um ajuste fino de acordo com as condições específicas de produção.
Além disso, a temperatura real do material fundido no cilindro deve ser medida com um detector para garantir a conformidade com a temperatura indicada na tela. (Tivemos dois casos em que a diferença de temperatura chegou a 30 °C).
Passo 2. Ajustar a temperatura do molde.
Da mesma forma, a temperatura inicial do molde também deve ser definida com base no valor recomendado pelo fornecedor do material. Portanto, antes do teste formal, a temperatura da superfície das cavidades deve ser medida e registrada. A medição deve ser feita em diferentes locais para verificar se a temperatura está equilibrada, e os resultados correspondentes devem ser registrados como referência para a otimização subsequente do molde.
Etapa 3. Configuração dos parâmetros.
Fatores como plastificação, pressão de injeção, velocidade de injeção, tempo de resfriamento e velocidade da rosca são otimizados de acordo com a experiência.
Etapa 4. Encontrar o ponto de transição de "retenção da injeção" durante o teste de enchimento.
O ponto de transição é o momento da mudança da fase de injeção para a fase de manutenção da pressão, podendo ser definido pela posição da rosca de injeção, pelo tempo de enchimento e pela pressão de enchimento. Este é um dos parâmetros mais importantes e básicos no processo de moldagem por injeção. No teste de enchimento propriamente dito, os seguintes pontos devem ser observados:
- A pressão de retenção e o tempo de retenção durante o teste são normalmente definidos como zero;
- Geralmente, o produto é preenchido entre 90% e 98%, dependendo das circunstâncias específicas da espessura da parede e do projeto da estrutura do molde;
- Como a velocidade de injeção afeta a posição do ponto de pressão, é necessário reconfirmar o ponto de pressão sempre que a velocidade de injeção for alterada.
Durante a fase de enchimento, podemos observar como o material preenche o molde, avaliando assim quais posições são mais propensas à formação de bolhas de ar.
Etapa 5. Localize o limite da pressão de injeção real.
A configuração de pressão de injeção na tela representa o limite da pressão de injeção real, portanto, deve ser sempre definida acima da pressão real. Se estiver muito baixa e for atingida ou ultrapassada pela pressão de injeção real, a velocidade de injeção diminuirá automaticamente devido à limitação de potência, o que afetará o tempo de injeção e o ciclo de moldagem.
Passo 6. Encontre a velocidade de injeção ideal.
A velocidade de injeção aqui mencionada é aquela que permite o menor tempo de enchimento possível e a menor pressão de enchimento possível. Nesse processo, os seguintes pontos devem ser observados:
- A maioria dos defeitos superficiais dos produtos, especialmente perto do ponto de injeção, são causados pela velocidade de injeção.
- A injeção em múltiplos estágios só deve ser utilizada quando a injeção em estágio único não atender às necessidades, especialmente em testes de moldes.
- Se o molde estiver em boas condições, o valor da pressão ajustada estiver correto e a velocidade de injeção for suficiente, o defeito de rebarba no produto não estará diretamente relacionado à velocidade de injeção.
Etapa 7. Otimize o tempo de retenção.
O tempo de espera também pode ser chamado de tempo de solidificação do molde. Em geral, esse tempo pode ser determinado por pesagem, resultando em diferentes tempos de espera, sendo o tempo de espera ideal aquele em que o peso do molde é maximizado.
Etapa 8. Otimização de outros parâmetros.
Como, por exemplo, a pressão de retenção e a força de fixação.
Muito obrigado pelo seu tempo dedicado à leitura deste artigo. Saiba mais sobre testes de moldes.
Data da publicação: 25 de julho de 2020