O sistema de injeção direta, também conhecido como injeção direta ou injeção de grande porte, geralmente está localizado em peças plásticas e é chamado de ponto de alimentação em moldes de injeção multicavidades. O material é injetado diretamente na cavidade, resultando em baixa perda de pressão, alta resistência à contração e à compressão, estrutura simples e fabricação conveniente. No entanto, o tempo de resfriamento é longo, a remoção do ponto de injeção é difícil, as marcas de injeção são visíveis e marcas de retração, poros e resíduos são facilmente gerados próximos ao ponto de injeção, gerando alta tensão.
(1) Vantagens do portão reto
O material fundido entra na cavidade diretamente do bico através do canal de injeção; o processo é muito curto, a velocidade de alimentação é alta e o efeito de moldagem é bom; o molde de injeção tem uma estrutura simples, é fácil de fabricar e tem baixo custo.
(2) Desvantagens do portão reto
A área da seção transversal do canal de injeção é grande, dificultando sua remoção, e a marca deixada após a remoção é visível, o que afeta a aparência do produto; a parte do canal de injeção apresenta grande quantidade de material fundido, concentrando o calor e gerando tensões internas elevadas após o resfriamento, o que facilita a formação de poros e orifícios de contração; na moldagem de peças plásticas planas e de paredes finas, o canal de injeção é propenso a deformações por empenamento, especialmente se o plástico utilizado for cristalino.
2. Portão de borda
A comporta lateral, também conhecida como comporta de borda, é um dos tipos de comporta mais utilizados, sendo também chamada de comporta comum. Sua seção transversal geralmente tem formato retangular, por isso também é chamada de comporta retangular. Ela é geralmente aberta na superfície de separação e alimentada pelo lado externo da cavidade. Como o tamanho da comporta lateral é geralmente pequeno, a relação entre o formato da seção transversal e a pressão e a perda de calor pode ser ignorada.
(1) Vantagens do portão lateral
O formato da seção transversal é simples, o processamento é conveniente, o tamanho do ponto de injeção pode ser ajustado com precisão e a rugosidade da superfície é pequena; a localização do ponto de injeção pode ser selecionada de forma flexível de acordo com as características da forma das peças plásticas e as necessidades de preenchimento, como peças plásticas em formato de moldura ou anulares. O ponto de injeção pode ser posicionado externamente ou internamente; devido ao pequeno tamanho da seção transversal, é fácil remover o ponto de injeção, as marcas são pequenas, o produto não apresenta linhas de fusão e a qualidade é boa; para o sistema de vazamento desequilibrado, é razoável alterar o sistema de vazamento. O tamanho do ponto de injeção pode alterar as condições e o estado de preenchimento; o ponto de injeção lateral é geralmente adequado para moldes de injeção multicavidades, com alta eficiência de produção, e às vezes é usado em moldes de injeção de cavidade única.
(2) Desvantagens do portão lateral
Para peças plásticas em formato de concha, o uso desse tipo de injeção não é fácil de esgotar e pode gerar defeitos como linhas de solda e poros de contração; a injeção lateral só pode ser usada quando houver marcas de alimentação na superfície de separação da peça plástica, caso contrário, somente outro tipo de injeção deve ser selecionado; a perda de pressão durante a injeção é grande e o efeito de retenção de pressão e alimentação é menor do que o da injeção reta.
(3) Aplicação de injeção lateral: A aplicação de injeção lateral é muito ampla, especialmente adequada para moldes de injeção multicavidades de duas placas, usados principalmente para fundição e moldagem de peças plásticas de pequeno e médio porte.
3. Portão sobreposto
Também conhecido como comporta de sobreposição, pode ser configurado como uma comporta de impacto, que pode prevenir eficazmente o fluxo de jato, mas é fácil produzir marcas de afundamento na comporta, é difícil de remover e a marca da comporta é visível.
4. Porta do ventilador
O canal de alimentação em leque é um canal que se expande gradualmente, como um leque dobrável, derivado do canal de alimentação lateral. O canal se alarga gradualmente ao longo da direção de alimentação, e sua espessura diminui progressivamente, permitindo a entrada do material fundido na cavidade através de um degrau de aproximadamente 1 mm. A profundidade do canal depende da espessura do produto.
(1) Vantagens do portão de ventilador
O material fundido entra na cavidade através de um formato de leque que se expande gradualmente. Portanto, o material fundido pode ser distribuído de maneira mais uniforme na direção lateral, o que pode reduzir a tensão interna do produto e a deformação; o efeito da granulação e da orientação é bastante reduzido; a possibilidade de entrada de ar é reduzida e a cavidade é bem ventilada para evitar a mistura de gases com o material fundido.
(2) Desvantagens do ventilador de porta
Devido à grande largura do canal de injeção, a remoção após a moldagem exige muito trabalho, o que é problemático e aumenta os custos; além disso, surgem longas marcas de cisalhamento nas laterais do produto, afetando sua aparência.
(3) Aplicação de comporta de ventilador
Devido à ampla abertura de alimentação e ao fluxo suave, a extrusora tipo leque é frequentemente utilizada para formar produtos longos, planos e finos, como placas de cobertura, réguas, bandejas, pratos, etc. Para plásticos com baixa fluidez, como PC, PSF, etc., a extrusora tipo leque também pode ser adaptada.
5. Portão de disco
O sistema de injeção com disco é utilizado para peças plásticas redondas com grandes furos internos, ou peças plásticas com grandes furos internos retangulares, sendo o ponto de injeção localizado em toda a circunferência do furo interno. O plástico fundido é injetado na cavidade de maneira aproximadamente síncrona a partir da periferia do furo interno, distribuindo a pressão uniformemente no núcleo, evitando linhas de solda e proporcionando uma exaustão suave. No entanto, marcas de injeção visíveis podem aparecer na borda interna da peça plástica.
6. Portão redondo
A comporta anular, também conhecida como comporta de disco, é semelhante à comporta de disco, exceto pelo fato de que a comporta é instalada na parte externa da cavidade, ou seja, circunda a cavidade, e sua posição é exatamente a mesma da comporta de disco. Em termos de tamanho, a comporta anular também pode ser considerada uma variação da comporta retangular. No projeto, ela ainda pode ser tratada como uma comporta retangular, e você pode consultar as mesmas diretrizes para a seleção do tamanho da comporta de disco.
(1) Vantagens da comporta anular
O material fundido entra na cavidade uniformemente ao longo da circunferência do canal de alimentação, e o gás é descarregado suavemente, com um bom efeito de exaustão; o material fundido consegue atingir uma taxa de fluxo aproximadamente igual em toda a circunferência, sem ondulações ou linhas de solda; como o material fundido flui suavemente na cavidade, a tensão interna do produto é pequena e a deformação também.
(2) Desvantagens da comporta anular
A área da seção transversal do canal de injeção anular é grande, o que dificulta sua remoção e deixa marcas visíveis na lateral; como há muitos resíduos do canal de injeção na superfície externa do produto, para torná-lo esteticamente agradável, eles são frequentemente removidos por torneamento e punção.
(3) Aplicação do anel de injeção: O anel de injeção é usado principalmente para moldes de injeção pequenos e com múltiplas cavidades, sendo adequado para peças plásticas cilíndricas com ciclo de moldagem longo e espessura de parede fina.
7. Portão de folha
A injeção de chapa, também conhecida como injeção de fenda plana ou injeção de filme, é uma variante da injeção lateral. O canal de distribuição da injeção é paralelo à lateral da cavidade, sendo chamado de canal paralelo, e seu comprimento pode ser maior ou igual à largura da peça plástica. O material fundido é distribuído uniformemente nos canais de fluxo paralelos e, em seguida, entra na cavidade de forma uniforme e a uma taxa menor. A espessura da injeção de fenda plana é muito pequena, geralmente de 0,25 a 0,65 mm, sua largura é de 0,25 a 1 vez a largura da cavidade na injeção, e o comprimento da fenda da injeção é de 0,6 a 0,8 mm.
(1) Vantagens do portão de folha
A taxa de entrada do material fundido na cavidade é uniforme e estável, o que reduz a tensão interna da peça plástica e confere-lhe um bom acabamento. O material fundido entra na cavidade por uma única direção, permitindo a remoção suave do gás. Devido à grande área da seção transversal do canal de alimentação, o fluxo do material fundido é alterado, limitando a deformação da peça plástica a uma pequena faixa.
(2) Desvantagens do portão de folha
Devido à grande área da seção transversal do ponto de injeção, sua remoção após a moldagem não é fácil, o que torna o processo de moldagem por injeção e o gerenciamento da produção mais complexos, aumentando os custos. Além disso, a remoção do ponto de injeção deixa uma longa marca de corte em um dos lados da peça plástica, comprometendo seu acabamento.
(3) Aplicação do canal de alimentação com ranhura plana: O canal de alimentação com ranhura plana é principalmente adequado para peças plásticas de chapa fina com uma grande área de moldagem. Para plásticos como o PE, que são fáceis de deformar, este canal de alimentação pode controlar eficazmente a deformação.
8. Ponto de referência preciso
O ponto de injeção, também conhecido como ponto de injeção em forma de azeitona ou ponto de injeção em forma de diamante, é um tipo de ponto de injeção com seção circular extremamente pequena, sendo também um formato muito utilizado. O tamanho do ponto de injeção é crucial. Se a abertura for muito grande, o plástico dentro do ponto de injeção terá dificuldade em se romper durante a abertura do molde. Além disso, o produto fica sujeito à força de tração do plástico no ponto de injeção, e essa tensão afetará o formato da peça plástica. Por outro lado, se a conicidade do ponto de injeção for muito pequena, durante a abertura do molde, será difícil determinar o ponto exato da ruptura do plástico, o que resultará em um acabamento ruim do produto.
(1) Vantagens do ponto de controle preciso
A localização do ponto de injeção pode ser determinada de acordo com os requisitos do processo, tendo pouco efeito na qualidade da aparência do produto. Quando o material fundido passa por um ponto de injeção com uma pequena área de seção transversal, a taxa de fluxo aumenta, o atrito aumenta, a temperatura do material fundido aumenta e a fluidez aumenta, de modo que uma peça plástica com forma definida e superfície brilhante pode ser obtida.
Devido à pequena área da seção transversal do canal de alimentação, este pode ser rompido automaticamente quando o molde é aberto, o que facilita a operação automática. Como o canal exerce menos força ao ser rompido, a tensão residual do produto no ponto de entrada é pequena. O material fundido no canal de alimentação solidifica rapidamente, o que reduz a tensão residual no molde e facilita a desmoldagem do produto.
(2) Desvantagens do ponto de disparo preciso
A perda de pressão é grande, o que é desfavorável para a moldagem de peças plásticas e exige uma pressão de injeção mais alta. A estrutura do molde de injeção é relativamente complexa, e geralmente é necessário um molde de três placas para que a desmoldagem seja bem-sucedida, mas um molde de duas placas ainda pode ser usado em um molde de injeção sem canais de alimentação. Devido à alta taxa de fluxo no ponto de injeção, as moléculas ficam altamente orientadas, o que aumenta a tensão local e a propensão a rachaduras. Para peças plásticas grandes ou peças plásticas que se deformam facilmente, o uso de um ponto de injeção único pode causar empenamento e deformação. Nesse caso, vários pontos de injeção adicionais podem ser abertos simultaneamente para a alimentação.
(3) Aplicação de injeção com pino: A injeção com pino é adequada para plásticos de baixa viscosidade e plásticos cuja viscosidade é sensível à taxa de cisalhamento, e é adequada para moldes de injeção com alimentação multicavidades.
9. Portão latente
O canal de injeção latente, também conhecido como canal de túnel, evoluiu a partir do canal de injeção pontual. Ele não só supera as desvantagens do molde de injeção com canal pontual complexo, como também mantém as vantagens deste. O canal de injeção latente pode ser posicionado na lateral do molde móvel ou na lateral do molde fixo. Pode ser colocado na superfície interna ou no lado oculto da peça plástica, também pode ser posicionado nas nervuras e colunas da peça plástica, e também na superfície de separação. O uso da haste extratora do molde de injeção para posicionar o canal de injeção também é uma maneira fácil. O canal de injeção latente geralmente é cônico e possui um certo ângulo em relação à cavidade.
(1) Vantagens do portão latente
O ponto de alimentação geralmente fica oculto na superfície interna ou lateral da peça plástica, não afetando a aparência do produto. Após a moldagem, a peça plástica se quebra automaticamente ao ser ejetada. Portanto, a automação da produção é facilitada. Como o ponto de alimentação oculto pode ser posicionado em nervuras e colunas que não são visíveis na superfície do produto, marcas de pulverização e bolhas de ar causadas pela pulverização não ficam visíveis durante a moldagem.
(2) Desvantagens do portão latente
Como o canal de injeção latente se insinua sob a superfície de separação e entra na cavidade em uma direção oblíqua, seu processamento é difícil. Como o formato do canal é cônico, ele se rompe facilmente durante a ejeção, portanto, seu diâmetro deve ser pequeno. No entanto, para produtos de paredes finas, isso não é adequado, pois a perda de pressão é muito grande e há facilidade de condensação.
(3) Aplicação do portão latente
O sistema de injeção latente é especialmente adequado para peças plásticas alimentadas por um único lado e geralmente é indicado para moldes de duas placas. Devido ao forte impacto nas peças plásticas durante a ejeção, é difícil cortar plásticos muito resistentes, como o PA, enquanto que, para plásticos quebradiços, como o PS, é fácil quebrar e bloquear o sistema de injeção.
10. Portão de retenção
O bico de injeção com aba, também conhecido como bico de injeção com aba ou bico de ajuste, possui um sulco lateral na cavidade, e o material fundido impacta na lateral desse sulco ao entrar na cavidade. Após atingir a velocidade necessária para a entrada, o bico evita o fenômeno de pulverização que ocorre quando o material é despejado na cavidade por um pequeno canal. É um bico de injeção de impacto típico. O bico de injeção com aba pode ser considerado uma evolução do bico de injeção lateral. Geralmente, o bico deve ser aberto na parede espessa da peça plástica. O bico costuma ser quadrado ou retangular, o sulco lateral é retangular ou semicircular e o canal de alimentação é circular.
(1). Vantagens do portão de encaixe
O material fundido entra na cavidade através de um canal estreito, o que aumenta a temperatura e melhora o fluxo. Como o canal está perpendicular às cavidades, quando o material fundido atinge a parede oposta, a direção do fluxo muda e a vazão diminui, permitindo que o material entre na cavidade de forma suave e uniforme. O canal está distante da cavidade, portanto, a tensão residual no canal não afetará a qualidade das peças plásticas. Quando o material fundido entra na cavidade, o fluxo é suave e não há geração de correntes parasitas, resultando em uma tensão interna muito pequena no plástico.
(2) Desvantagens do portão de encaixe: Devido à grande área da seção transversal do portão, é difícil de remover e deixa grandes marcas, o que é prejudicial à aparência. O corredor é mais longo e mais complicado.
Data da publicação: 15 de abril de 2022